Типовые и групповые технологические процессы

Методы типовой и групповой технологии, позволяющие свести к минимуму индивидуальные технологические разработки, широко ис­пользуют при автоматизации ТПП.  

Типизация ТП для сходных по конфигурации и технологическим особенностям групп деталей предусматривает их изготовление по оди­наковым ТП, основанным на применении наиболее совершенных ме­тодов обработки и обеспечивающим достижение наивысшей произ­водительности, экономичности и качества. Основу типизации составляют правила обработки отдельных элементарных поверхнос­тей и правила назначения очередности обработки этих поверхностей. Типовые ТП находят применение главным образом в крупносерий­ном и массовом производстве.  

Принцип групповой технологии лежит в основе технологии пере­налаживаемого производства — мелко- и среднесерийного. В отличие от типизации ТП при групповой технологии общим признаком объе­динения деталей в группы является общность обрабатываемых по­верхностей и их сочетаний, т. е. общность оборудования, необходи­мого для обработки детали или отдельных ее поверхностей. Очевид­но, что в состав группы можно включать заготовки различной конфи­гурации и даже различных типов.  

В этом смысле понятие группы значительно шире понятия типа деталей, являющегося основой построения типового процесса. Поэто­му групповые методы обработки характерны для обработки деталей с широкой номенклатурой.  

И типизация ТП, и метод групповой технологии являются основ­ными направлениями унификации технологических решений, повы­шающей эффективность производства. Для их реализации необходимы классификация деталей, отработка их конструкций на технологичность с одновременной унификацией конструктивно-технологических эле­ментов (КТЭ) этих деталей.  

   

Классификация деталей  

Классификацию деталей проводят в целях определения групп тех­нологически однородных деталей для их совместной обработки в ус­ловиях группового производства. Выполняют ее в два этапа: первич­ная классификация — кодирование деталей обследуемого производства по конструктивно-технологическим признакам; вторичная классифи­кация — группирование деталей с одинаковыми или несущественно отличающимися признаками классификации.  

Состав признаков устанавливают с учетом особенностей анализи­руемого производства. При классификации деталей нужно учитывать следующие признаки: конструктивные — в соответствии с классифи­катором ЕСКД; габаритные размеры, массу, материал, вид обработ­ки и заготовки; число операций обработки; точностные и другие по­казатели, определяемые особенностями объектов исследования.  

Группирование деталей по конструктивно-технологическим при­знакам и выбор деталей-представителей выполняют методом сопос­тавления запросов на группирование с перечислением признаков первичной классификации в такой последовательности: выбор сово­купности деталей на уровне классов, например, тела вращения для механообрабатывающего производства; выбор совокупности дета­лей на уровне подкласса, например, детали типа вала; классифика­ция деталей по комбинации поверхностей, например, валы с комби­нацией гладких цилиндрических поверхностей; группирование по габаритным размерам с выделением областей с максимальной плот­ностью распределения размеров (рис. 1.1); определение по диаграм­ме областей с наибольшим числом наименований деталей. Эти обла­сти формируют группы по конструктивным признакам; в такихгруппах определяют подгруппы с общностью технологических при­знаков; в каждой подгруппе выбирают типовой представитель по критерию максимума операций ТП; выполняют укрупненное норми­рование операций обработки типового представителя по каждой группе деталей; определяют укрупненно суммарную станкоемкость по каждой операции на группу изделий с учетом годового выпуска всех деталей группы:  

О = t   N ,  

где Q — станкоемкость обработки i-й операции у-й группы деталей; t_mTij—штучное время обработки по i-й операции типового представи­теля у-й группы; N. — годовой выпуск изделий i-й группы.  

Одним из факторов, определяющих приоритет автоматизации, яв­ляется станкоемкость групповой обработки. Итоговые данные удель­ного веса станкоемкости обработки рассчитывают для каждой группы деталей. Этот показатель необходим для определения целесообразно­сти и очередности автоматизации.  

При большой номенклатуре деталей и трудностях с выполнением кодирования и группирования допускается анализ выпускаемой про­дукции по ее основным группам. В этом случае по каждой группе де­талей определяют деталь-представитель, имеющую наибольшее чис­ло общих признаков, присущих деталям данной группы. Остальные детали являются модификациями базовой детали.