В зависимости от типа производства сборка машин в той или иной степени может быть связана с выполнением пригоночных работ. Пригоночные работы не являются сборочными и относятся к слесарным, которые предшествуют выполнению сборочных операций.  

Пригоночные работы делят на технологические пригоночные работы, т. е. работы, предусмотренные технологическим процессом, и нетехнологические пригоночные работы, являющиеся следствием «несобираемости» машин. Необходимость их проведения вызывается прежде всего неотработанностью чертежей и технологических процессов по всему циклу производства, а также отсутствием надлежащего контроля за ходом производственного процесса. 

Основной подготовительной операцией, предшествующей сборке, является очистка деталей и узлов от загрязнений, промывкой в моечных устройствах с последующей сушкой.  

Слесарно-пригоночными работами устраняют погрешности механической обработки или заменяют иногда часть станочных операций, если выполнение последних по тем или иным причинам затруднительно. Основными видами слесарно-пригоночных работ являются: обрубка, опиловка, шабрение, притирка, доводка, зачистка, правка, сверление, развертывание и нарезание отверстий по месту и в сборе и др.  

Обрубкой снимают неровности на ограниченных участках поверхности, чтобы устранить местные дефекты, обнаруживаемые при сборке. Ее осуществляют вручную слесарным зубилом или с помощью механизированного инструмента — пневматических зубил. Погрешность размеров при обрубке 0,25...0,5 мм.  

При опиловке и зачистке обычно применяют напильники и абразивные круги. Для мелких и точных работ используют надфили—напильники малых размеров (длиной 50... 100 мм) с мелкой насечкой.  

Поверхности различных деталей, которые по своим размерам и конфигурации не могут быть обработаны на металлорежущих станках или опилены обычными напильниками, обрабатывают рихтовочными напильниками. Ими обрабатывают также детали из цветных металлов и низкоуглеродистой стали. Рихтовочные напильники отличаются тем, что на них профрезерованы радиальные зубья. Глубина зуба у рих-товочных напильников больше, чем у обычных, а отношение глубины к шагу должно быть не менее 0,5. Это обеспечивает достаточный объем впадин между зубьями для размещения стружки, что также существенно влияет на улучшение качества обрабатываемой поверхности. Передний угол зуба у рихтовочных напильников составляет 3...5°. Рихтовочные напильники могут быть выполнены с зубьями, изогнутыми по длине и даже изогнутыми в обоих направлениях. С помощью рихтовочных напильников хорошо снимаются грубые риски.  

Для механизации работ по опиловке и зачистке широко применяют электрические или пневматические машинки, в патроне которых укрепляют специальные напильники или абразивные головки.  

Шабрение в процессе сборки производят для получения ровной поверхности при пригонке сопрягаемых деталей. Хотя шабрение — трудоемкий и малопроизводительный процесс, при отсутствии специ­ального оборудования — это один из основных способов достижения достаточной точности пригонки.  

Притирку и доводку применяют при сборке для получения плотных соединений точных геометрических форм с высоким качеством поверхности (клапанов, сальников, втулок, кранов, плунжерных пар и др.). В качестве притирочных материалов используют пасты, например ГОИ, в состав которых входят порошок оксида хрома (74... 81%), кремнезем, стеарин и др. Изготовляют грубые и средние пасты ГОС для предварительной притирки и тонкие — для окончательной притирки и доводки.  

Инструментом для притирки являются притиры — диски, цилиндры, конусы (подвижные притиры), плиты, бруски, трубы, кольца (неподвижные притиры), изготовленные по форме притираемых деталей. Притиры изготовляют из стекла, мелкозернистого чугуна, мягкой ста­ли, красной меди, латуни, свинца, древесины (клен, дуб, бук).  

Сверление отверстий чаще всего производят на вертикально-сверлильных станках. Кроме того, для этого широко используют настольные сверлильные и радиально-сверлильные станки. Однако при выполнении некоторых сборочных операций, особенно при сборке крупных машин, сверлильные работы, как правило, выполняют вручную. При ручном способе сверления отверстий обычно применяют ручные, пневматические и электрические дрели.  

Пневматические дрели работают под действием сжатого воздуха (давление 0,5...0,6 МПа). Они бывают поршневые и роторные. Масса пневматических дрелей с роторным двигателем 1,5... 14 кг. Их применяют для сверления отверстий диаметром 6...22 мм. Дрели с поршневым двигателем массой 12...20 кг используют для сверления отверстий диаметром 22...32 мм.  

Электрические дрели экономичнее, чем пневматические, имеют реверс вращения, но более чувствительны к перегрузкам и требуют заземления.  

Для удобства работы в узких и труднодоступных местах дрели снабжают специальными удлинителями, угловыми насадками и т. п.  

В последнее время в производстве широко применяют высокочастотные дрели, работающие при напряжениях 72 и 36 В. Они значительно легче, меньше обычных и более безопасны в работе.  

Пневматические и электрические дрели в случае необходимости могут быть установлены на специальные стойки и использованы как для сверления, так и для развертывания, нарезания резьбы и т. п.  

Нарезание резьбы является одной из распространенных слесарных операций, выполняемых при сборочных работах, и осуществляется с помощью резьбонарезной головки и вручную.  

Основными режущими инструментами для ручного нарезания резьбы в отверстиях являются метчики, а для нарезания резьбы на стержнях, болтах, винтах — винтонарезные плашки и доски. 

Наружную резьбу при сборочных работах обычно нарезают круглыми плашками за один проход с помощью воротка. Для нарезания резьбы вручную применяют также раздвижные призматические плашки, состоящие из двух половин и укрепляемые в клуппе — специальной рамке с рукоятками. Плашки имеют треугольные или полукруглые желобки, которые входят в направляющие клуппа. С помощью винта одну из половин плашки можно перемещать и устанавливать на необходимый диаметр нарезки.  

Зачистку базовых плоскостей в отверстиях при сборке выполняют цилиндрическими зенковками.  

Правку деталей в процессе сборки производят для того, чтобы придать им требуемую форму перед монтажом в узлы или изделия. Правку деталей для обеспечения прямолинейности их осей в процессе сборки, как правило, не делают.  

В производстве следует применять такие способы контроля поступающих на сборку деталей, которые обеспечивали бы при сопряжении деталей необходимую точность взаимного расположения поверхностей. Однако в некоторых отраслях машиностроения, например в производстве сельскохозяйственных машин, операции правки оказы­ваются экономически целесообразными. В этих случаях правка деталей позволяет обеспечить необходимую точность сопряжений, несмотря на сравнительно низкую точность деталей, поступающих на сборку. Детали обычно правят вручную, применяя несложные приспособления.  

При правке плоских деталей, подвергшихся скручиванию, применяют специальный рычаг с прорезью по размеру детали. Изогнутые валы правят на призмах, также пользуясь рычагом. С учетом соотношения плеч можно создать силу до 0,8...0,9 кН, изгибающую вал. При пользовании винтовым прессом можно создать силу до 3 кН. Для правки крупных деталей нередко необходимы значительные силы (более 15 кН). В таких случаях целесообразно применять пневмати­ческие или гидравлические прессы.  

Перед началом правки определяют характер деформации детали. Если это вал, то его укладывают на призму и, медленно вращая, отмечают мелом точки, где индикатор показывает наибольшее отклонение. Такую проверку делают по всей длине вала. Таким образом устанавливают точки приложения сил для выправления вала. При этом опоры-призмы необходимо устанавливать с двух сторон на равных расстояниях от оси винта пресса.  

При правке вала возникает опасность чересчур изогнуть его в противоположную сторону. Во избежание этого под винт пресса уста­навливают призму для ограничения прогиба.  

Мойка. Металлические опилки, кусочки стружки, остатки обти­рочных материалов, абразивный порошок, попадающие в отверстия или каналы детали, могут впоследствии при работе машины попасть вместе со смазкой в подшипники и привести к нагреву и преждевременному износу подшипников, а нередко и к выходу из строя всей машины. Для предотвращения этого детали и сборочные единицы перед сборкой следует промыть. Эту операцию выполняют в промывочных баках и шкафах, а также в механизированных моечных машинах.  

Стационарный промывочный бак для ручной промывки представляет собой металлический резервуар площадью до 2 м², внутри которого укреплена решетка; на нее укладывают промываемые детали. Промывочная жидкость насосом подается в шланг с наконечником и струей направляется на промываемую деталь.  

Необходимо отметить, что применение промывочных баков в сборочных цехах нерационально. Объясняется это тем, что промывка в открытых баках загрязняет цех, а при использовании для промывки бензина или керосина промывочный участок цеха становится огнеопасным. В серийном и массовом производстве применяют специальные моечные машины, которые значительно удобнее, так как детали и сборочные единицы моют в закрытом резервуаре без участия рабочего. 

Моечные машины бывают одно-, двух- и трехкамерными. В однокамерной машине детали и сборочные единицы только промывают. Для этой цели в моечной камере расположена батарея из труб с мундштуками. В трубы насосом нагнетают промывочную жидкость, забираемую из сливного бака. Мундштуки расположены так, что детали или сборочная единица одновременно омывается сильными струями подогретой жидкости со всех сторон. Детали перемещают в моечной машине с помощью цепного конвейера. В двухкамерной машине — две моющие камеры: в первой детали промывают, а во второй их опо­ласкивают другой жидкостью. Камеры разделены брезентовыми или резиновыми шторами, препятствующими разбрызгиванию жидкости. В трехкамерной машине третью камеру используют для сушки.  

В качестве промывочных жидкостей применяют подогретые водные растворы щелочей, например 3...5%-ный водный раствор кальцинированной соды с добавкой масла (до 10 г на 1 л раствора) или 0,5%-ный водный раствор мыла.  

Сильно загрязненные мелкие детали, особенно детали сложной конфигурации, трудно промывать с помощью обычных установок. В этих случаях применяют установки с использованием ультразвуковых колебаний. Благодаря эффекту кавитации частицы жидкости получают большую скорость и, ударяясь о поверхность детали со зна­чительной силой, разрушают слой грязи или смазки, быстро очищая деталь.  

Сушка. После промывки детали должны быть тщательно просушены. Обычно для этой цели используют сжатый воздух, которым обдувают детали. Сушку целесообразно проводить перед каждой сборочной операцией. Особенно тщательно необходимо продувать отверстия, пазы, канавки и прочие места, где легче всего задерживаются пыль и грязь. Для удобства обдувки каждое рабочее место сборки должно быть оборудовано постом от воздушной магистрали и гибким шлангом, оснащенным специальным устройством — пистолетом. Таким пистолетом удобно пользоваться при обдувке деталей и сборочных единиц сложной конфигурации. Удлиненный мундштук дает возможность направлять струю воздуха в различные углубления, что не всегда можно делать посредством обычного наконечника. К тому же малый диаметр ствола пистолета позволяет создать сильную струю воздуха.